汽車維修知識：兩種車身焊接方式介紹

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汽車焊接

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從上世紀八十年代前的車架式車身到整體式車身的普及，車身不再有厚重鋼板制造的車架，而是成為由薄鋼板經過沖壓加工、焊接的一個整體。在結構方面，車身的安全性設計應用越來越多，汽車前部和后部吸能區結構也隨之出現。吸能區的作用是在碰撞中允許其變形，以吸收大量的碰撞能量，保護車身中部結構的完整，從而保證乘客的安全。修理時要保證恢復吸能區板件的性能，使其在二次碰撞時能及時變形吸收能量，保護乘客安全。所以，在板件的焊接工作中，一些傳統的焊接方式已經不適合現代車身的修理作業了。相關閱讀：表面堆焊技術在汽車修理中的應用現代索納塔搭鐵線脫焊引起的故障

現在，車身材料方面也有了重大變化。以前的汽車車身中大量使用的是低碳鋼。由于低碳鋼比較軟，為了達到設計的強度，使用板件一般較厚。低碳鋼的焊接性能比較好，焊接中加熱再冷卻后，低碳鋼的強度變化不大，所以各種焊接都適合。從上世紀九十年代后，高強度鋼和超高強度鋼逐漸被大量應用在車身中。現在的車身中高強度和超高強度鋼的用量已超過70%。高強度鋼和超高強度鋼的特點是不能大量加熱，否則性能會發生改變，甚至其強度會變成和低碳鋼一樣。所以加熱焊接方式已經不適合現代車身修復的焊接作業。

由于會降低焊接部位的強度，電弧焊和氧乙炔焊已經禁止應用在現代車身的焊接修理作業中。現在車身中應用的焊接方法主要為惰性氣體保護焊和電阻點焊。

一、惰性氣體保護焊

目前，氣體保護焊在汽車維修站、修理廠的應用越來越廣泛，但在實際的應用中還存在許多問題。

1.車身專用焊機的選用

許多修理廠所選用的氣體保護焊大多是一些工業焊機，不是車身焊接專用焊機。車身板件厚度一般在1mm左右，焊接時電流要求小而平穩，否則容易出現焊不透或焊穿的現象。一般的工業焊機在焊接時電流不夠平穩，隨著電網電壓的起伏電流會有波動，這對薄板的焊接是很不利的。

2.焊材的選用

現在，一些小修理廠車身焊接時焊絲的選用很隨意，各種牌號的焊絲都有。車身焊接專用的焊絲牌號應為AWS-ER70S-6，焊絲的直徑為0.6mm，而許多修理廠卻在使用0.8mm焊絲。0.8mm焊絲適合焊接厚度為1.2mm的鋼板，不適合整體式車身1.0mm左右厚度的板件。

3.保護氣體的選用

一般修理廠所選保護氣體為100%二氧化碳。100%二氧化碳在焊接時會產生較大的熔深，在焊接薄板件時容易產生熔穿等問題。所以，保護氣體應選用氬氣和二氧化碳的混合氣，氬氣的比例為75%，二氧化碳的比例為25%，這種混合氣在對車身板件焊接時效果最好。

在車身焊接時，要按照制造廠提供的維修手冊作業，每個板件所要求的焊接方法各有不同。經常使用的焊接方法有搭接焊、對接焊和塞焊，對車身板件的焊接要注意電流盡量小，能用小電流焊接的不要用大電流焊接。焊接時要采用分段焊接，使每個焊縫都能夠得到充分的冷卻，以防止板件變形。

二、電阻點焊

在車身制造中被大量應用的電阻點焊，現在在修理中也逐步開始應用了。隨著汽車材料的發展，有些超高強度鋼不能采用氣體保護焊焊接。氣體保護焊焊接的熱量會破壞超高強度鋼的內部結構，使其強度降低。所以只能采用電阻點焊來修理。電阻點焊還有一個最大的優點是受操作者的影響比較小，只要調整好焊接壓力、焊接電流和焊接時間后，每個焊點的焊接質量基本不會發生大的偏差，焊接質量比較穩定。

在電阻點焊的修理作業中，應該注意焊接質量的控制。一般的電阻點焊機的焊接電流能夠達到6000A左右，對于車身上一般的板件都可以進行焊接。但是對于一些超高強度鋼，焊接電流可能要達到9000A以上，否則焊點不能保證足夠的強度。因為從外觀看不出來板件是否焊好，在做電阻點焊之前，要找相同的材料進行試焊。在試焊時要不斷調整焊接的壓力、電流和時間三個參數，然后進行破壞性試驗來驗證是否達到焊接強度。

在焊接中，焊點的密度和氣體保護焊不同。氣體保護焊要求與原制造中的焊縫相同，而電阻點焊的焊點要比正常的焊點多30%，而且不能在原先焊過的地方進行焊接。焊接時焊點強度會隨著密度的增大而加強。但焊點距離小到一定程度后，強度不但不會增加，反而會下降。